Exkursion der Fachschule für Seefahrt Flensburg nach Bremen

Die erste Station - Behrens Pumpenfabrik GmbH

Die erste Station führte uns nach Bremen Mahndorf zur Behrens Pumpenfabrik GmbH. Christian Wichmann, der Enkel des Gründers Heinrich Behrens, begrüßte uns persönlich und übernahm auch die Führung unserer Gruppe durch die Produktionshalle. Die Finesse bei der Herstellung der Pumpen, sagt selbst der Chef, ist dabei „lowtech“. Die Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit im Betrieb zeichnet die Behrens Pumpen aus. Jede Pumpenkennlinie wird optimal auf die Anlagenkennlinie abgestimmt und im Prüfverfahren getestet. Deshalb können auch individuell abgestimmte Anlagen von Behrens Pumpen geliefert werden.

Bei der Führung durch die Produktionshalle sahen wir, wie einzelne Pumpenelemente in verschiedenen Größen und Variationen (Ventile, Armaturen, Wellendichtungen, Lager, Gehäuse etc.) in der Halle Stück für Stück zum Endprodukt zusammengefügt werden und am Ende für den Kunden lackiert sowie in Folie eingehüllt zum Abtransport bereitstehen. Alle Komponenten werden dabei von Behrens eigens hergestellt und zusammengefügt. Lediglich Rohgussteile wie die Pumpengehäuse werden zugeliefert. Nach der Führung lud uns Herr Wichmann zum späten Frühstück ein, wo sich uns Schülern die Möglichkeit bot, weitere Fragen zu stellen.

Besuch bei der Firma Zeppelin Power Systems GmbH

Den nächsten Tag verbrachten wir in Achim bei der Zeppelin Power Systems GmbH. Hier wurden wir von vier Ingenieuren betreut und durch die Lagerhallen und Prüfstände geführt.

Die Firma verkauft unter dem Namen von MaK- und Caterpillar-Motoren, welche in verschiedenen Bereichen an Land und auf dem Wasser eingesetzt werden. Des Weiteren bietet Zeppelin für diese Maschinen einen Instandhaltungs- und Wartungsservice an. Für uns interessant waren vor allem die Seefahrtprojekte von Zeppelin, welche aktuell insbesondere Flusskreuzfahrtschiffe beinhalten. Besonders interessant waren die Prüfstände für die Motoren. Bei Zeppelin wird jeder von MAK und Caterpillar hergestellte Motor geprüft, um für den Endkunden alle relevanten Betriebszustände zu fahren und die Abnahme durch die Klassifikationsgesellschaft durchzuführen. Dafür besitzt Zeppelin drei große, voneinander getrennte Prüffelder, erbaut aus dicken Betonwänden, die beim Testen der Motoren von einem separaten Raum aus kontrolliert werden.

Alle Räume sind dafür mit eigenem Wasser-, Öl-, Luft-, Kraftstoff- und Stromkreislauf ausgestattet, um bestmögliche Prüfergebnisse zu erzielen. Die Stadtwerke Bremen haben dafür ein eigenes Mittelspannungsnetz für Zeppelin bereitgestellt. Der ganze Bau der Prüfstände kostete mehrere Millionen Euro und war technisch sehr anspruchsvoll. Ein weiteres Highlight sahen wir im Reconditioning-Bereich von Zeppelin. Hier werden ältere und defekte Motoren erneut betriebsfähig instandgesetzt und daraufhin vergünstigt weiterverkauft. Eine etwas unangenehmere Arbeit war dort früher das Reinigen der einzelnen Komponenten. Mitarbeiter mussten damals mehrere Stunden aufbringen, um alle wiederzuverwendenden Teile zu säubern. Seit ein paar Jahren besitzen sie allerdings eine eigene, wie Mitarbeiter es dort nennen, „Waschmaschine“, bestehend aus einem Fließband, wo demontierte Bauteilgruppen zu einem Waschraum eingeführt werden (dort besprühen Waschdüsen aus allen Richtungen die Bauteile). Die chemische Substanz wirkt dabei antikorrosiv und deren Zusammensetzung ist natürlich ein Betriebsgeheimnis.

Aber am Ende kommen die Bauteile, nach ca. 10 min frei von jeglichem Schmutz und bereit zur Wiederverwendung aus dem Waschraum hervor. Die Zeiteinsparung ist durch dieses Gerät enorm und die Effizienz des Reconditioning-Prozesses steigt. Abschließend gab es in der Mensa für uns ein Mittagessen und nach dem Austausch von Gastgeschenken verließen wir das Zeppelin – Gelände.

Besuch bei der Gestra AG

Am Freitag den 08.05. besuchten wir die letzte Firma unserer Exkursion, die in Bremen Findorff liegende Gestra AG. Hier wurden wir herzlich von Heiner Twachtmann begrüßt und während unseres Besuches betreut.

Das absolute Prunkstück für uns Schüler war der selbstgebaute Dampfkreislauf des Betriebes. Hier werden den Angestellten und eben auch Besuchern wie uns in Schulungen die verschiedenen Prozesse in Dampfanlagen gezeigt und wie wichtig es ist, die Anlage nach Herstellerangaben zu bedienen und zu betreiben. Hierzu sind alle Teile - vom Dampferzeuger bis zum Kondensator und den dazugehörigen Rohrleitungen - aus Glas konstruiert, um dem Betrachter einen besseren Einblick zu gewähren. Der fachlich sehr kompetente Herr Twachtmann hat uns somit Schritt für Schritt erklärt, wie die Effizienz der Anlage abrupt abreißen kann, wenn zum Beispiel der Dampferzeuger mit zu hohem Wasserlevel aufgefüllt wird. Dann enthält der nachkommende Dampf immer noch kleine Wasserteilchen, die für Schäden im System sorgen können.

Ein weiteres Highlight war eine nebenstehende Anlage, die es ermöglichte Vor- und Nachteile von verschiedenen Kondensatableitern darzustellen. Hier wurden Kondensatableiter mit Membranregler, mit Kugelschwimmer und mit Bimetallplatte im Dampfsystem eingebaut. Der Reinheitsgrad des Dampfes wurde im Dampferzeuger mit dem Regeln der Temperatur gesteuert.

Somit konnte uns die Effizienz und die Sprungantwort der verschiedenen Kondensatableiter deutlich gemacht werden. Für uns Schüler war es sehr spannend, die schon zuvor im Unterricht besprochenen Lerninhalte zum Thema Dampftechnik praktisch zu erleben.

Auch hier beendeten wir unseren Aufenthalt mit einem gemeinsamen Mittagessen und dem Austausch von Gastgeschenken.

Schlusswort

Insgesamt war es nach unserem MAN-Lehrgang im September 2018, eine weitere spannende und lehrreiche Exkursion, bei der wir alle dazugelernt haben.

Wir bedanken uns recht herzlich bei allen Firmen die wir besucht haben und der STGF, die uns die Exkursion auch durch ihre finanzielle Unterstützung möglich gemacht hat.

Lehrgang C20 Schiffsbetriebstechnik, Jan Bergmann, Paul Groetzebach